壓片技巧的核心在于平衡物料特性與設備參數，通過預處理優化物料狀態、精準控制工藝參數，并針對性解決粘沖、裂片等常見問題，最終實現片劑質量穩定。以下從實操角度拆解關鍵技巧：
一、物料預處理：壓片成功的基礎
壓片前的物料狀態(粒度、流動性、水分等)直接決定片劑質量，預處理需圍繞 “改善壓縮性” 和 “提升均勻性” 展開：
1. 粒度與粒徑分布控制
適宜粒度范圍
通常要求物料粒徑在80-120 目(約 125-180μm)，過小易導致粉塵飛揚、流動性差；過大則片重差異大、含量不均。
粒徑分布均勻
采用篩分法(如振蕩篩)去除細粉(<100 目)和粗顆粒(>60 目)，使 D90/D10≤5(粒徑分布跨度小)，避免小顆粒填充大顆粒間隙導致的密度不均。
例：結晶性藥物(如布洛芬)需粉碎至 100 目以上，避免因顆粒粗大導致壓片后硬度不均。
2. 流動性改善技巧
添加助流劑
對流動性差的物料(如微粉硅膠、氧化鎂)，按 0.1%-0.5% 加入微粉硅膠(疏水型)或滑石粉(親水型)，通過減少顆粒間摩擦力提升流動性。
制粒優化
•濕法制粒：對粘性物料(如中藥浸膏)，采用一步制粒(流化床制粒)，生成多孔顆粒(堆密度 0.4-0.6g/cm³)，流動性優于傳統濕法制粒；
•干法制粒：對熱敏性物料(如維生素類)，通過滾壓法將粉末壓成薄片再粉碎，顆粒硬度控制在 2-4kgf(避免過硬導致溶出緩慢)。
3. 水分控制：避免粘沖與裂片的關鍵
最佳水分區間
大多數物料需控制水分在2%-5%(親水物料如 MCC 可放寬至 6%，疏水物料如硬脂酸鎂需≤3%)。
水分檢測時機
制粒后、總混后、壓片前各測 1 次，避免環境濕度(>60% RH)導致物料吸潮(可在壓片間加裝除濕機)。
過干 / 過濕的處理
•過干(水分 < 1%)：物料脆碎，易裂片，可通過噴霧加入 5% 乙醇 - 水混合液（1:1） 調節水分；
•過濕(水分 > 8%)：物料發粘，易粘沖，需通風干燥或加入吸濕性輔料（如無水乳糖） 平衡水分。
二、設備調試與參數設置：精準匹配物料特性
壓片機參數(壓力、速度、?？谞顟B)需根據物料 “壓縮性 - 彈性” 特性調整，避免 “硬壓” 或 “快壓” 導致的質量問題。
1. 壓片壓力：從 “預壓” 到 “主壓” 的梯度控制
預壓設置
對彈性強的物料(如阿司匹林、纖維素類)，預壓壓力設為主壓的 30%-50%(如主壓 15kN，預壓 5-7kN)，通過預壓縮減少顆粒彈性回復，避免裂片。
主壓調整
•壓縮性強的物料(如乳糖、結晶性藥物)：主壓可降低(8-12kN)，避免片劑過硬導致崩解遲緩；
•壓縮性弱的物料(如輕質氧化鎂、疏松顆粒)：主壓需提高(15-20kN)，但不超過設備額定壓力的 80%(防止設備損耗)。
壓力穩定性
通過設備的 “壓力反饋系統” 監控實時壓力波動(波動需 <±5%)，波動過大時檢查物料流動性(如是否出現架橋)或?？啄p。
2. 壓片速度：與物料填充能力匹配
低速起步
開機時先以低速運行，觀察片重差異和片劑外觀，穩定后逐步提速。
速度上限
•流動性好的物料(如圓形顆粒、含助流劑)：高速壓片機可提至 30-40 片 / 秒；
•流動性差的物料(如細粉多、不規則顆粒)：速度需控制在 15-20 片 / 秒以內，避免填充不足導致片重差異超標。
3. 模具狀態：避免 “隱性故障”
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壓片前用75% 乙醇擦拭?？?/strong>，去除殘留油污或細粉，尤其對粘性物料(如中藥浸膏片)，需每 30 分鐘清潔一次，防止粘沖。
模具磨損檢查
?？變缺谟袆澓?、沖頭邊緣卷邊時，需立即更換，否則會導致片劑毛邊、重量差異大(磨損模具生產的片劑，片重差異可能從 ±3% 升至 ±8%)。
三、操作過程中的關鍵技巧：動態監控與及時調整
壓片過程需實時觀察片劑外觀、重量、硬度，通過 “小范圍微調” 解決初期問題，避免批量報廢。
1. 片重控制：從 “填充量” 到 “下料速度” 的聯動調整
填充深度優先
片重差異超限時，先調整填充深度(每增加 0.1mm 填充深度，片重約增加 5-10mg)，再微調壓片速度(速度過快時，填充量不足，需降速)。
物料補充及時
料斗內物料量保持在1/3-2/3高度，避免料位過低導致 “真空吸料” 不均勻(片重差異可從 ±2% 升至 ±5%)。
2.潤滑劑使用：“薄而勻” 是關鍵
混合時間
硬脂酸鎂等潤滑劑需 “短時高效混合”(2-5 分鐘)，過長會導致物料疏水性過強(崩解遲緩)，過短則潤滑不均(局部粘沖)。
外加比例
潤滑劑通常占 0.1%-1%(硬脂酸鎂 0.2%-0.5%，滑石粉 1%-3%)，高比例(>1%)會削弱顆粒結合力，導致松片。
分布均勻性
總混時加入少量 “助流劑(如微粉硅膠)” 與潤滑劑預混合，再加入顆粒，可提升潤滑劑在顆粒表面的覆蓋均勻性。
